Приклад виконання практичного заняття  

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1 – Схема встановлення деталі

       Розрахунок припусків на обробку Æ 90Н14^(+0,8) ведемо шляхом складання таблиці, в яку послідовно записуємо технологічний маршрут обробки отвору і всі значення елементів припуску.

       Сумарне значення R_z і T, які характеризують якість поверхні литих заготовок складає 700 мкм  [3], ст.65.

       Для чорнового і чистового розточування знаходимо значення R_z відповідно 50 і 30 мкм.

Усі результати розрахунків записуємо в таблицю 11.1.

Підсумкове значення просторових відхилень для заготовок  такого типу визначаємо за формулою ([3], ст.73):  ,

При визначенні p_кор  величину короблення отвору слід враховувати, як діаметральному так і в осьовому  його січенні:  ,

де d і l – діаметр і довжина оброблюваного отвору;

Δк – питоме короблення,      Δк = 0,7.

 мкм.

      При визначенні ρ_см, в  цьому випадку слід  брати до уваги точність розміщення базових поверхонь, які використовуємо при даній схемі установки і отриманих на попередніх операціях, відносно оброблюваної  поверхні.

Враховуючи, що підсумкове зміщення отвору у виливку відносно її зовнішньої поверхні (у даному випадку Æ 90, так як він служить базою) представляємо геометричну суму двох взаємно перпендикулярних площинах отримуємо:  ,

   де δ – допуск на розмір  0,5∙ 90 по класу точності, δ = 400 мкм;

 мкм, 

 мкм.

Величина залишкового просторового відхилення: 

,

         мкм.

   Похибка встановлення при чорновому розточуванні: .

   Найбільший кут перекосу:  .

,   мкм.

Похибка  = 175 мкм, [2], ст. 82.

 мкм.

Остаточна похибка встановиться при чистовому розточуванні.

 мкм.

      Через те, що чистове і чорнове розточування проводиться в одному установі, тоді ω_інд = 0.

На основі даних записаних у таблиці 1, проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків, користуючись основною формулою:, [2], ст.62.

Мінімальний припуск під чорнове розточування:

 мкм.

Мінімальний припуск під чистове розточування:

 мкм.

  Графа “Розрахунковий розмір” (d_р) заповнюється з кінцевого, в такому випадку графічного розміру, послідовним вирахуванням розрахункового мінімального припуску кожного технологічного переходу.

 Таким чином, маючи розрахунковий розмір після останнього переходу

( чорнове розточування Æ 90,8), для інших переходів отримуємо:

- для  чорнового розточування:  мм;

- для заготовки:  мм.

    Значення допусків кожного переходу приймаються за таблицями  відповідно  до  класів  точності того чи іншого виду обробки.

    Так, значення допуску складає:

 d= 110 мкм для чистового розточування (розмір на кресленні),

 d = 408 мкм для чорнового розточування;

 d = 2248 мкм для заготовки.

Для отвору максимальний граничний розмір дорівнює розрахунковому розміру на даному переході тобто:

 - для чистового розточування d_max=90,11мм;

- для чорнового розточування d_max=89,85мм;

- для заготовки d_max=87,24мм.

Для отвору мінімальний  граничний розмір визначається, як різниця  максимального граничного розміру і допуску на даному переході, тобто:

- - для чистового розточування d_min =90,11 – 0,11= 90мм;

- для чорнового розточування d_min = 89,85 – 0,408= 89,44мм;

- для заготовки d_min = 87,24 – 2,248 =84,99мм.

Мінімальні граничні значення припусків Z_min^пр рівні різниці найбільших граничних розмірів виконуваного і поперечного переходів, а максимальні значення Z_max^пр – відповідно різниці найбільших граничних розмірів.

Для чорнового розточування:

 мкм;

 мкм.

Для чистового розточування:

 мкм;

 мкм.

 Загальні припуски Z_0min і Z_0max, визначаємо сумуючи проміжні припуски і записуємо їх значення в низу відповідних граф.

мкм;

 мкм.

Проводимо перевірку правильності виконання операцій:

;

» 300;

;

.

Отже розрахунки виконано правильно.

На інші оброблювані поверхні, припуски і допуски вибираємо табличним методом ([4], дод. 1.2, 1.5; [6]) і зводимо у таблицю 11.2. Розробляємо схему графічного розташування припусків і допусків на обробку отвору Æ 90^+0,11(див. рис.11.2) та ескіз заготовки (див. рис.11.3).

Таблиця 11.1 – Розрахунок припусків та граничних розмірів                                                                       по технологічних переходах для обробки отвору Æ 90Н11^(+0,11)

Таблиця 11.2 – Припуски і допуски на обробку поверхонь деталі  корпус підшипника