Практичне заняття №6

Тема: Дослідження принципів технічного контролю продукції на виробництвах легкої промисловості

Мета: ознайомитися із загальними принципами технічного контролю у сфері легкої промисловості, зокрема на швейному виробництві.

Хід роботи: в ході практичного заняття необхідно розглянути особливості технічного контролю у сфері легкої промисловості та відповідної нормативної документації, що наведена за текстом теоретичної частини і законспектувати основні положення.

Теоретична частина

Технічний контроль – перевірка відповідності об’єкта встановленим технічним вимогам [ДСТУ 3021-95]. Під поняттям «об’єкт технічного контролю» розуміється продукція, процеси її створення, застосування, транспортування, технічного обслуговування, а також відповідна технічна документація. У швейній галузі технічний контроль спрямований на забезпечення моніторингу якості (контроль за параметрами, які мають залишатися в заданих межах) і являє собою сукупність контрольних операцій, які виконуються на всіх стадіях виробництва – від контролю якості матеріалів, які надійшли на підприємство, до випуску готової продукції. Головним завданням технічного контролю є запобігання випуску виробів, які не відповідають вимогам нормативної та технічної документації, затвердженим зразкам еталонам, умовам поставок, договорів та контрактів, а також зміцнення технологічної дисципліни та проведення коригуючих дій, спрямованих на підвищення рівня якості продукції. Ефективність технічного контролю залежить від досконалості системи контролю.

Система контролю спрямована на забезпечення якості продукції і є невід’ємною частиною технологічного процесу виготовлення швейних виробів. Вона розробляється одночасно з технологією виробництва та має зв’язок з системою оцінки якості праці. Її утворюють сукупність засобів контролю, виконавців та визначених об’єктів контролю, що взаємодіють згідно з правилами, які встановлені відповідними нормативними документами.

Систему контролю розробляють технологічні служби підприємства за участю або за узгодженням з відділом технічного контролю (ВТК). Розроблена система контролю фіксується у технологічній документації, стандартах підприємства, інструкціях тощо. Організацію та проведення технічного контролю матеріалів, напівфабрикатів та виготовлених швейних виробів здійснює ВТК, однак, відповідальність за якість продукції не знімається з виконавців та керівників виробничих підрозділів. Крім того, до функцій ВТК відносяться контроль за належним станом контрольно-вимірювальних засобів та своєчасність їх повірки, а також облік та аналіз повернень продукції, дефектів, браку, рекламацій і контроль за впровадженням заходів щодо їх усунення та попередження. Продукція виробництва може бути реалізована тільки після приймання її ВТК з оформленням відповідних документів, посвідчуючи якість виробу.

Організаційні форми та види технічного контролю досить різноманітні, що обумовлюється доцільністю їхнього розподілу на групи за класифікаційними ознаками:

за стадіями життєвого циклу виробу:

контроль на стадії проектування нових виробів;

виробничий контроль, що здійснюють на стадії виготовлення виробу; експлуатаційний контроль, притаманний стадії використання виробу;

за об’єктами контролю:

контроль предметів праці (основні та допоміжні матеріали, фурнітура, деталі виробу, напівфабрикати);

контроль засобів виробництва (обладнання, оснастка, інструмент тощо);

контроль технології;

контроль праці виконавців;

контроль умов праці;

за стадіями виробничого процесу:

вхідний контроль, призначений для перевірки відповідності якості основних та допоміжних матеріалів для виготовлення виробу вимогам, що встановлені у відповідних нормативних документах або договорах про поставки чи контрактах;

міжопераційний контроль, що являє контроль напівфабрикатів, що пройшли закінчений етап обробки по групі технологічних операцій;

операційний контроль, що виконується під час виконання або завершення технологічної операції з метою перевірки кількісних і якісних характеристик продукції або процесу;

приймальний контроль, який встановлює ступінь відповідності якості готового виробу заданим вимогам. За результатами приймального контролю приймається рішення щодо придатності продукції для постачання чи використання;

за ступенем охоплення продукції контролем:

суцільний контроль, що передбачає перевірку кожної одиниці продукції в партії, тобто 100 % охоплення продукції контролем;

вибірковий контроль, що здійснюється на певній сукупності об’єктів (вибірці). При цьому виді контролю звичайно використовують статистичні методи контролю, аналізу та регулювання якості;

за часом виконання контролю:

безперервний контроль, що проводиться при нестабільності технологічного процесу і необхідності постійного забезпечення кількісних та якісних характеристик процесу чи продукції. Цей вид контролю, як правило, здійснюється автоматичними та напівавтоматичними засобами контролю;

періодичний контроль, який передбачає перевірку виробів або технологічних операцій при сталому виробництві та стабільних технологічних процесах. Такий вид контролю передбачає надання інформації про якість виконання контрольованих операцій через певні проміжки часу;

за організаційними формами виявлення та запобігання браку продукції:

летючий контроль, який виконується без спеціального графіка контролюючою особою при обході робочих місць;

статистичний контроль, який являє форму періодичного вибіркового контролю і заснований на математичній статистиці. Він дозволяє виявити та ліквідувати відхилення у технологічному процесі раніш, ніж ці відхилення призведуть до браку;

поточний, попереджуючий контроль передбачає перевірку якості перших екземплярів виробів, придатності матеріалів, які тільки починають застосовуватись у виробництві, і таке інше;

за впливом на об’єкт контролю:

руйнуючий контроль, у результаті якого виключається можливість подальшого використання об’єкта за призначенням у зв’язку з його пошкодженням у результаті дії засобів контролю;

не руйнуючий контроль, у результаті якого можливе подальше використання об’єкту контролю;

за ступенем механізації та автоматизації:

ручний контроль, який виконується цілком вручну або за допомогою ручних знарядь праці;

механізований контроль, при якому основні дії виконуються механізмом за умови безпосередньої участі робітника, а допоміжні – вручну або частково механізовано;

автоматизований (автоматизовані системи контролю) контроль, що забезпечує проведення контролю з частковою безпосередньою участю людини;

автоматичний контроль, що забезпечує проведення контролю без участі людини;

активний контроль, за допомогою якого якість продукції або технологічного процесу визначають у процесі її виготовлення за допомогою вимірювальних пристроїв у технологічному обладнанні. Пристрої активного контролю діють за схемою зворотного зв’язку і дають безперервну інформацію про розміри або форми оброблюваної деталі чи виробу. При появі граничних відхилень пристрій автоматично виключає обладнання;

пасивний контроль продукції не передбачає зворотного зв’язку і його застосування для контролю технологічного процесу малоефективно. Він дозволяє лише відсіяти брак перед надходженням деталей на подальші операції або виробу на кінцевий контроль;

за виконавцями:

самоконтроль, при якому перевірку якості виконання технологічної операції здійснює її виконавець;

взаємоконтроль, при якому об’єктом контролю є якість виконання попередньої технологічної операції. Здійснення цього виду контролю проводить виконавець наступної технологічної операції;

контроль контролерами ВТК;

інспекційний контроль, який проводять спеціально уповноважені особи з метою перевірки раніше виконаного контролю;

одноступінчастий контроль (контроль виконавця та ВТК);

багатоступінчатий контроль (контроль виконавця, операційний контроль, приймальний контроль).

У залежності від способу отримання інформації застосовують різні методи контролю якості.

Вимірювальний контроль ґрунтується на інформації, отриманій з використанням технічних вимірювальних засобів (інструменти та прилади шкальні або стрілочні, шаблони тощо). Цей метод застосовують для контролю лінійних основних та допоміжних вимірювань виробів, густини стібків, розмірів дефектів зовнішнього вигляду матеріалів тощо.

Реєстраційний контроль проводиться шляхом реєстрації значень контрольованих параметрів продукції чи процесів. Наприклад, реєстрація певних якісних ознак (кількість виробів першого та другого сорту, кількість браку, рекламацій тощо).

Органолептичний контроль – це контроль, за якого первинна інформація сприймається органами чуття. Числові значення контрольованого об’єкта у такому випадку не визначаються.

Візуальний контроль відноситься до органолептичного контролю, який проводиться органами зору.

Контроль за зразком здійснюється порівнянням ознак виробу, що контролюється, з ознаками зразка – еталона.

Технічний огляд являє метод контролю, що проводиться переважно за допомогою органів чуття і, за потреби, засобів контролю, номенклатура яких встановлена відповідною документацією.

До методів контролю якості відносяться також лабораторні випробування, які використовуються для визначення характеристик механічних, фізичних, хімічних та інших властивостей швейних виробів і матеріалів для їх виготовлення. У деяких випадках з метою достовірного прогнозування властивостей швейного виробу при експлуатації проводять так зване “дослідне носіння” виробу за умовами, ідентичними експлуатаційним. Невідповідність продукції встановленому зразкові називається дефектом [ДСТУ 2033-92].

Термін «дефект» також визначається як «невиконання вимоги, пов’язаної з передбаченим або установленим використанням» [ДСТУ ISO 9000-2001]. Зразки швейних виробів, що рекомендуються до затвердження в якості зразків-еталонів, проходять контроль якості. Для цього застосовується інструментальна та експертна оцінка. Об’єктами оцінки є зовнішній вигляд швейного виробу, посадка його на фігурі та якість обробки. Крім того, перевіряється відповідність вимогам нормативної документації на дану групу продукції. Затверджений зразок стає еталоном, у порівнянні з яким на підприємстві оцінюється якість виготовлення відповідних швейних виробів.

В залежності від місця розташування та походження дефекти розподіляються на явні та приховані. Виявлення явних дефектів установлено відповідними правилами, методами й засобами, що утримує обов’язкова для даного виду контролю нормативна документація. Приховані дефекти – це ті, визначення яких не передбачено унормованою методикою контролю. Вони частіше проявляються після прання, хімочищення або в процесі експлуатації виробу.

За ступенем впливу на якість виготовлення швейного виробу дефекти розподіляються на:

· критичні, при наявності яких використання продукції неприпустиме, а їх усунення технічно неможливе або економічно невигідне;

· незначні, які незначно впливають на використання продукції та її довговічність;

· усувні, усунення яких технічно можливе та економічно доцільне.

Дефекти, що виникають в процесі виготовлення швейних виробів, обґрунтовані різними чинниками. Під час контролю якості виготовлення їх поділяють на такі групи:

Þ дефекти конструкції (конструктивні дефекти),

Þ дефекти обробки (технологічні дефекти),

Þ текстильні вади.

Дефекти конструкції викликають незадовільну посадку швейного виробу на фігурі людини та можуть порушувати рівноважне та симетричне розташування деталей, а також гладкість їх поверхні, тобто призводити до утворення перекосів, заломів, неправильного розподілу посадки тощо.

Дефекти обробки або технологічні дефекти виникають у процесі виготовлення швейного виробу і обумовлені недотриманням стандартизованих та технологічних режимів, несправністю технологічного обладнання, недбалим відношенням до виробу на робочому місці.

Відрізняють дефекти розкрою, дефекти пошиву та дефекти волого-теплової обробки. Слід відзначити, що технологічні дефекти не тільки знижують технічний рівень обробки та оформлення виробу, а й можуть спричиняти неякісну посадку одягу на фігурі. Прикладами таких дефектів можуть бути неточність крою, не сумісних монтажних надсічок, невідповідність розмірів чи перекіс прокладкових матеріалів або підкладки, порушення режимів волого-теплової обробки деталей і вузлів тощо. Текстильні вади (дефекти) – це видимі небажані зміни зовнішнього вигляду текстильного полотна [ДСТУ 2201-93]. Їх називають вадами (дефектами) зовнішнього вигляду. Вони обумовлені технологією виготовлення, фарбування та оброблення текстильного полотна, з якого виготовляється швейний виріб.

Вади (дефекти) зовнішнього вигляду поділяються на:

місцеві, розміщені на обмеженій ділянці текстильного полотна;

поширені, наявні по всій довжині куска текстильного полотна або його значної частини.

Стандартами на визначення сортності текстильних полотен установлені неприпустимі вади зовнішнього вигляду У кусках текстильних полотен, призначених для роздрібної торгівлі, неприпустимі місцеві вади мають бути вирізані на текстильному підприємстві. Такі вади вирізають через всю ширину матеріалу по межовим лініям вад. Якщо розмір вади не перевищує 2 см, полотно розрізають по місцю вади. Мінімальна довжина відрізу тканини вовняного асортименту повинна становити не менше 2,8 м. Неприпустимі вади у кусках текстильних полотен для швейних підприємств не вирізають, а позначають на початку та в кінці вади біля пругу тканини білими нитками та тавром «В», що означає умовний виріз. Якщо величина вади не більше 2 см, замість умовного вирізу роблять умовний розріз і позначають біля пруга червоною ниткою та тавром «Р». Умовний виріз та розріз роблять незалежно від розташування вади від кінця куска текстильного полотна. Кількість фактичних або умовних вирізів та розрізів має не перевищувати унормовану. Так, наприклад, на умовну довжину куска вовняної тканини може приходитися не більше чотирьох умовних вирізів чи розрізів. На кожне наступне підвищення довжини куска до 10 м поверх умовної припускається один умовний розріз чи виріз.

Для запобігання попаданню матеріалів, деталей чи напівфабрикатів, що мають вади або дефекти, на подальшу обробку та для забезпечення якості виготовлення виробів технічний контроль на швейному підприємстві охоплює всі стадії виробничого процесу, починаючи з підготовчого виробництва. Основним видом контролю продукції на стадії підготовчого виробництва є вхідний контроль, який здійснюють згідно ГОСТ 24297-87 та відповідними СТП, інструкціями та положеннями, чинними на конкретному підприємстві. До складових вхідного контролю відноситься:

перевірка якості марковання та упаковки матеріалів і фурнітури, які надходять на підприємство від постачальників, а також супроводжувальних документів, що підтверджують якість цих матеріалів;

перевірка основних і допоміжних матеріалів, що підлягають вхідному контролю, на відповідність вимогам діючої нормативної документації, дублікатам зразків-еталонів та контрактним умовам. За результатами проведеного контролю оформляються відповідні документи;

контроль за проведенням лабораторних випробувань матеріалів і фурнітури;

аналіз причин виникнення дефектів у напівфабрикатах та готовій продукції внаслідок використання матеріалів і фурнітури, що пройшли вхідний контроль;

розробка пропозицій, щодо установлення певних вимог до якості матеріалів і фурнітури, що надходять на підприємство.

На стадії розкрійного виробництва застосовують такі види контролю якості продукції: самоконтроль, взаємоконтроль, періодичний контроль та міжопераційний контроль.

Об’єктами контролю є якість робочих лекал та трафаретів, якість настилання та розкроювання матеріалів, дотримання заданих допусків у розмірах деталей крою, а також правильність комплектування розкроєних деталей.

Система контролю на стадії пошивочного виробництва передбачає зосередження різних видів контролю саме у процесі виробництва з метою своєчасного реагування на виникнення дефектів та запобігання їх наявності вже у готовій продукції. Для цього використовується:

вхідний контроль якості крою, в процесі якого перевіряється перша, одна-три середніх і остання деталі в пачці крою;

міжопераційний контроль напівфабрикатів, що пройшли закінчений цикл обробки, який проводять контролери ВТК;

самоконтроль та взаємоконтроль, спрямований на підвищення відповідальності виконавців за якість виконаної операції ;

періодичну перевірку якості виконання операцій, що здійснюється інструкторами виробничого навчання, майстрами, технологами, контролерами ВТК із застосуванням контрольних карт.

Контроль виготовлених швейних виробів проводиться у відповідності до вимог наступної нормативної та технічної документації: ГОСТ 4103-82 Изделия швейные. Методы контроля качества; ГОСТ 12566-81 Изделия швейные бытового назначения. Определение сортности; ГОСТ 10581-91 Изделия швейные. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение; ГОСТ 23193-91 Изделия швейные бытового назначения. Допуски; державні, міждержавні, галузеві стандарти загальних технічних умов (ДСТУ, ГОСТ, ГСТУ, ОСТ) та технічні умови (ТУУ, ТУ), вимоги яких розповсюджуються на контрольований асортимент швейних виробів; стандарти підприємств, конструкторська та технологічна документація на швейний виріб. У залежності від відповідності швейного виробу за зовнішнім виглядом зразку-еталону та вимогам, що установлені нормативною та технічною документацією, визначають сорт виробу.

Сорт – це градація продукції певного виду за одним чи декількома показниками якості, які визначено у нормативному документі [ДСТУ 3278-95].

При визначенні сорту швейного виробу враховується його посадка, відповідність основних лінійних вимірювань, якість виготовлення та якість застосованих матеріалів [ГОСТ 12566-88]. На швейні вироби установлено два сорти: 1 та 2-й. Визначення сорту швейних виробів побутового призначення ведеться з урахуванням унормованих припустимих відхилень по деяким результатам контрольних вимірювань. Промислова продукція, яка закінчена виробництвом, укомплектована, відповідно вимогам стандартів і технічних умов, має документ, що засвідчує її якість, та призначена для збуту за межі підприємства називається готовою продукцією [ДСТУ 2960-94]. Продукція, передавання якої споживачу не допускається через наявність дефектів, має назву “брак” [ДСТУ 3278-95]. Вироби, що мають критичні (неусувні) дефекти, наявність яких не припускається стандартизованими вимогами, бракують.

Бракування – це “дія, яку виконують з невідповідною продукцією, щоб не допустити її передбачене використання” (ДСТУ ISO 9000-2001). Готові швейні вироби приймають партіями. Партія складається з сукупності одиниць продукції з однією назвою та однаковим позначенням, виготовленої в однакових умовах і протягом визначеного проміжку часу [ДСТУ ISO 2859-0-2001].

Під час приймання виробів застосовують наступні види технічного неруйнівного контролю: суцільний та вибірковий, вимірювальний та органолептичний. Якщо в процесі реалізації або використання продукції виявляють дефекти, наявність яких вимагає її бракування або переведення до нижчого сорту, тоді оформлюють письмове повідомлення, яке називається рекламацією. Слово “рекламація” походить від латинського «reclamito», що означає несхвалення, протест і має стандартизоване визначення як «претензія, здійснена споживачем продукції чи послуги у письмовій формі у разі невиконання постачальником зобов’язань щодо якості та сортності постаченої продукції» [ДСТУ 3278-95]. Продукція, до якості якої є претензії, оформлені у вигляді рекламацій, називається зовнішнім браком.

Практична частина

Виконуючи завдання практичного заняття студент повинен законспектувати основні теоретичні положення, а також ознайомитись із наведеними в теоретичних положеннях нормативними документами та їх структурою.

Контрольні питання

1. Що таке технічний контроль та система контролю та які їхні напрямки дії?

2. Назвіть які служби розробляють та узгоджують систему контролю, а також яким чином фіксується розроблена система контролю?

3. Назвіть існуючі організаційні форми та види технічного контролю.

4. Назвіть основні методи контролю якості в залежності від способу отримання інформації.

5. Поясність поняття дефект, методи його виявлення.

6. Які бувають дефекти?

7. На що впливають дефекти конструкції?

8. Окресліть дефекти обробки або технологічні дефекти та причини їх виникнення.

9. Назвіть види контролю якості продукції на стадії розкрійного виробництва.

10. Окресліть об’єкти контролю.

11. Що передбачає система контролю на стадії пошивочного виробництва?

12. Які важливі елементи враховуються під час визначення сорту швейного виробу?