Тема 12. Товарознавча експертиза виробів із пластмас

Загальні відомості про пластмаси

Згідно з ДСТУ 2406-94, пластмасами називають складні композити на основі полімерів, які здатні під час нагрівання або під тиском набувати будь-якої форми, а після охолодження її зберігати.

Полімеризаційні полімери і пластмаси на їх основі. До полімеризаційних відносять полімери на основі етилену та його похідних: поліолефіни (поліетилен, поліпропілен, поліізобутилен), вініпласти (полівінілхлорид, вініпласт), полістирол (звичайний і ударостійкий), співполімери стиролу з іншими мономерами, поліакрилати, фторопласти, поліформальдегіди.

Поліетилен – полімер, який утворюється при полімеризації етилену. Поліетилен – граничний вуглеводень з молекулярною масою від 10 000 до 400 000. Він є безкольоровим напівпрозорим у тонких та білим у товстих шарах, воскоподібним, але твердим матеріалом з температурою плавлення 100–125°С. Має високу водонепроникність, малу газопроникність. Застосовують як електроізоляційний матеріал, для виготовлення плівок, які використовують для пакування, легкого посуду, шлангів, трубопроводів для хімічної промисловості. Поліетилен – безбарвний кристалічний (55–85%) напівжорсткий або жорсткий матеріал, що характеризується високою деформаційною здатністю (до кількох сотень відсотків), міцністю (10–30 МПа), морозостійкістю (від –60 до –70°С). Поліетилен має високу хімічну стійкість: не розчиняється у кислотах і лугах, органічних розчинниках (до температури +70°С), стабільний за контакту з водою й оліями, не має характерного запаху і смаку.

Близько 60% всіх пластиків, використовуваних для упаковки, – це поліетилен. Застосовується так широко головним чином завдяки його низькій вартості. Буває високого і низького тиску.

ПЕВТ – поліетилен високого тиску (полімеризація проходить при тиску 150 – 250 МПа та температурі 150 – 250° С). Пластичний, злегка матовий, воскоподібний на дотик. Плівка з ПЕВТ міцна при розтягуванні і стискуванні, стійка до удару і розтягу, міцна за низьких температур. Має особливість – досить низька температура розм'якшення (близько 100 градусів Цельсія).

ПЕНТ – поліетилен низького тиску (полімеризація проходить при низькому тиску за наявності каталізаторів). Плівка з ПЕНТ жорстка, міцна, менш воскоподібна на дотик порівняно з плівками ПЕВТ. Температура розм'якшення – 121° С дозволяє використовувати для гарячих харчових продуктів. Морозостійкість цих плівок така ж, як і в плівок з ПЕВТ. Стійкість до розтягування і стискування висока, а опір до удару і розтягу менший, ніж в плівок з ПЕВТ. Плівки з ПЕНТ – це прекрасна перешкода волозі. Стійкі до жирів. Пакет-майка, в який ви упаковуєте покупки, виготовлений саме з ПЕНТ.

Незважаючи на загальний хімічний склад і будову, поліетилен ВТ і НТ відрізняється низкою властивостей. Поліетилен високого тиску має більш низьку молекулярну масу (10 000 – 45 000), більш низький ступінь кристалічності, а також високий ступінь розгалуженості макромолекул порівняно з поліетиленом низького тиску, характеризується меншою теплостійкістю (Т_пл=105 – 110°С), більш низькою щільністю (r=910 – 911кг/м³) і меншою жорсткістю.

Поліетилен низького тиску (молекулярна маса 70 000 – 400 000) характеризується більш високою теплостійкістю (Т_пл=120 – 130°С), жорсткістю і міцністю (до 30 МПа). Однак у наслідок можливої наявності в матеріалі слідів каталізаторів поліетилен низького тиску не допускається для виготовлення виробів, що контактують з харчовими продуктами. Для контакту з харчовими продуктами застосовують тільки поліетилен високого тиску, тому що, поліетилен низького тиску може виділяти залишки каталізаторів, шкідливих для здоров’я людини наявністю сполук важких металів. Поліетилен високого тиску використовують для виготовлення посуду, дитячих іграшок, інших товарів, а низького тиску – плівок, труб і з’єднувальних деталей до них, санітарно-технічних виробів, різних ємкостей, ізоляції для проводів і кабелів, клейонок, волокон для технічних цілей тощо.

За кімнатної температури поліетилен – досить м'який і гнучкий матеріал. Він добре зберігає цю гнучкість в умовах холоду, так що його застосовують в упаковці заморожених харчових продуктів. Проте при підвищених температурах, приміром 100° С, він стає дуже м'яким.

ПЕНТ – це найбільш широко використовуваний пластик для пляшок, через низьку вартість, простоту формування і відмінні експлуатаційні якості застосовується у багатьох сферах. ПЕВТ є найбільш широко вживаним пакувальним полімером (одна третина всіх пакувальних пластиків).

Плівки з поліетилену одержують методом екструзії з роздуванням або плоскощілевою екструзією; вони інертні, міцні за низьких температур, стійкі до ударів та розриву, мають низьку проникність для кисню. З поліетилену низької щільності виготовляють посуд для приготування їжі в мікрохвильових печах, упаковку і тару для харчових продуктів; пляшки для прохолоджувальних напоїв, мінеральної та питної води; мішки для пакування полімерних матеріалів, торфу, мінеральних добрив тощо. Комбіновані плівкові матеріали з поліетилену низької щільності з алюмінієвою фольгою застосовують при виготовленні пакувальних пакетів для соків; комбіновані плівки з поліетилену низької щільності використовують для пакування продуктів, які піддаються пастеризації.

Поліетилен високої щільності одержують газофазним методом полімеризації етилену при низькому тиску на комплексних металоорганічних каталізаторах та носії. Плівки одержують тонші, ніж з поліетилену низької щільності, більш жорсткі, міцні, вологонепроникні, стійкіші до масел та жирів, з вищою температурою розм’якшення, тому витримують стерилізацію паром.

Поліпропілен – полімер пропілену. Поліпропілен – лінійний кристалічний полімер (ступінь кристалічності –75%) за своїми властивостями нагадує поліетилен, але має меншу щільність (900 – 910 кг/м³), відрізняється більшою теплостійкістю (Т_пл=160 – 170°С), з молекулярною масою більше 80 000, плавиться при 174–175°С, але меншою морозостійкістю (температура крихкості від -5 до -15°С). Поліпропілен має високу жорсткість, більшу ніж поліетилен, а одержувані з нього плівки – міцніші і прозоріші. Відрізняється прекрасною прозорістю (при швидкому охолоджуванні в процесі формоутворення), високою температурою плавлення, хімічною і водостійкістю. ПП пропускає водяну пару, що робить його незамінним для "дихаючої" упаковки продуктів харчування (хліба, зелені, бакалії), а також у будівництві для гідро-, вітроізоляції. ПП чутливий до кисню і окислювачів. Переробляється методом екструзії з роздуванням. Має хорошу прозорість і блиск, високу хімічну стійкість, особливо до жирів, не розтріскується під впливом змін навколишнього середовища.

Досить висока теплостійкість поліпропілену дає змогу піддавати стерилізації вироби з нього. Однак поліпропілен і вироби з нього мають низьку стабільність до дії ультрафіолетових променів, піддаючись фотоокисній деструкції під дією світлопогоди.

Використовують поліпропілен для електроізоляції, виготовлення захисних плівок, труб, шлангів, шестірнів, деталей приладів, високоміцного та хімічно стійкого волокна та ниток, господарських і галантерейних товарів, іграшок, пакувальної тари. Плівки з поліпропілену значно прозоріші та міцніші за поліетиленові. Харчові продукти в упаковці з поліпропілену можна піддавати стерилізації, варінню та розігріву.

Поліпропілен одержують газофазним або суспензіонним методами полімеризації пропілену. Має високі споживні властивості, тому конкурує в застосуванні для пакувальних матеріалів порівняно з ПВХ, поліефіром, поліетиленом, фольгою, папером. З нього випускають плівки, основними перевагами яких є: широкий діапазон термозварювання; високі фізико-механічні властивості, що дають змогу випускати тонші плівки порівняно з іншими полімерними матеріалами; оптична прозорість, блиск; можливість стерилізації продуктів у плівці та застосування плівки в низькотемпературних холодильниках; можливість нанесення на плівку металу, полімерів тощо; виробництво рельєфної пакувальної стрічки (для пакування книжок, газет, журналів та погонажних і штучних виробів з деревини та інших матеріалів); виробництво пляшок для розливу стерилізованого молока з подовженим терміном зберігання та натуральних соків (стерилізація проходить за температури +120°С).

Поліізобутилен являє собою каучукоподібний аморфний полімер. Матеріал характеризується високою морозостійкістю, зберігаючи високоеластичні властивості в діапазоні температур від –60°С до +60°С. Матеріал застосовують в якості електроізоляційних і антикорозійних покриттів, для просочення тканин – як ущільнювальний матеріал, а також для виготовлення клеїв, що дають еластичні шви.

Полівінілхлорид. В чистому вигляді застосовується рідко через крихкість і нееластичність. Розплав високов'язкий. ПВХ термічно не стабільний і корозійноактивний. При перегріванні і горінні виділяє високотоксичне з'єднання хлору – діоксин. Полівінілхлорид (ПВХ) являє собою аморфний полімер досить високої щільності (1400 кг/м³) з гарною хімічною стійкістю до дії кислот, лугів, великого числа органічних розчинників, жирів, нафтопродуктів і води.

Полівінілхлорид виробляють полімеризацією газу – хлористого вінілу. На його основі виготовляють два види пластмас: вініпласт – жорсткий полімер без використання пластифікаторів і пластикат полівінілхлориду (ПВХ% – м’який, з використанням пластифікаторів.

Пластикат ПВХ – це композиція на основі полівінілхлориду з добавкою пластифікаторів (дібутилфталата, діоктилфталата та ін.), а також наповнювачів, стабілізаторів, барвників та інших компонентів. Залежно від виду і кількості введеного пластифікатора морозостійкість виробів із пластику коливається від -15°С до -60°С.  За зовнішнім виглядом м’який, еластичний полімер у вигляді плівок, прозорий або напівпрозорий, білий або пофарбований у яскраві кольори, має високу міцність, стійкість до стирання, хімічну стійкість, легко клеїться і зварюється струмами високої частоти. Морозостійкість – від –10° до –50° С. Зі збільшенням кількості пластифікаторів морозостійкість і еластичність збільшуються, міцність і діелектричні властивості зменшуються. Пластикат ПВХ використовують для пакування товарів, виготовлення плащів, скатертин, обкладинок, штучних шкір, лінолеуму, взуття, іграшок, надувних меблів.

Вініпласт – твердий, пружний матеріал у вигляді листів, плит, труб. Має гладку поверхню, помірний блиск, за зовнішнім виглядом напівпрозорий або непрозорий, пофарбований у різні кольори, відрізняється високою механічною міцністю, але для виготовлення деталей машин не придатний через повзучість – здатність до деформації під дією постійного навантаження або зміни температури. Полівінілхлорид загорається важко, горить лише у полум’ї, забарвлює основи полум’я в зелений колір, виділяє запах хлору, при винесенні з полум’я гасне.

Вініпласт має низьку теплостійкість (температура розм’якшення 65 – 70°С), а за температури вище 140°С починає розкладатися з виділенням хлористого водню.

Матеріал характеризується високою жорсткістю, достатньою міцністю і стійкістю до стирання. З вініпласту виготовляють сантехнічне устаткування, тару, галантерейні товари, водостічні і каналізаційні труби, застосовують в електротехніці, для виготовлення ємкостей в хімічній промисловості та для облицювання хімічної апаратури.

З полівінілхлориду виробляють волокна, клеї, фарби, лаки, пінопласти, лінолеум, штучні шкіри, галантерейні вироби. З вініпластів виготовляють труби, частини до них (крани, муфти), галантерейні вироби, гребінці, пряжки, фотоприладдя, приладдя для креслення.

Полістирол. Твердий, жорсткий, прозорий або напівпрозорий, безбарвний або пофарбований у яcкраві кольори, розм’якшується за температури 80° С, має низьку теплостійкість, при ударі дає металевий звук. Отримують полімеризацією стиролу, який є продуктом гідролізу нафти чи сухої перегінки вугілля. У вихідному стані це крихкий матеріал з невисокою механічною міцністю. Для поліпшення характеристик його поєднують із синтетичними каучуками. Недоліками полістиролу як будівельного матеріалу є його низька теплостійкість і легкозаймистість. Горить полум’ям, що сильно коптить, виділяє солодкуватий квітковий запах.

Полістирол загального призначення, удароміцний стирол, пінополістирол і низка співполімерів стиролу являють собою особливу групу полімерів аморфної будови (полістирольні пластики), отримують полімеризацією стиролу з іншими мономерами.

Полістирол загального призначення одержують у процесі полімеризації стиролу в масі, суспензії, емульсії. З нього виготовляють одноразові склянки, сувенірні коробки для кондитерських виробів, мірні кружки. Емульсійний полістирол загального призначення застосовують для виготовлення спіненої тари (великогабаритні упакування для збереження і транспортування різних виробів технічного призначення), великогабаритної тару для харчових продуктів тощо.

Удароміцний полістирол одержують співполімеризацією стиролу з каучуком. З удароміцного полістиролу методом лиття під тиском виготовляють різноманітну тару для упакування товарів харчового і технічного призначення.

У пластмасі наявний залишковий стирол, який є токсичним, тому з полістиролу деяких марок виготовляють посуд тільки для сипучих продуктів, не використовують його для зберігання рідких харчових продуктів.

Співполімери полістиролу (ударотривкі АБС-пластик) мають, порівняно зі звичайним полістиролом, більшу механічну міцність, стійкість до ударних дій, термо- і хімічну стійкість. Полістирол і його співполімери використовують для виробництва посуду для сипучих холодних продуктів, авторучок, креслярських і канцелярських товарів, освітлювальної арматури, фотоприладів, радіотоварів, телефонів. Пінополістирол використовують для пакування теле- і радіоапаратури, для звуко- і теплоізоляції стін споруд, засобів транспорту, домашніх побутових машин. Полістирол також широко використовується для отримання пінопласту.

Пінополістирол застосовують в якості звуко-, теплоізоляції при виготовленні холодильників, у капітальному будівництві, суднобудуванні й авіатехніці.

Поліакрилати. Прозорі безбарвні продукти. Акрилові полімери – еластичні матеріали з досить низькою міцністю, стійкі до дії води, хімічних реагентів, теплоти. Застосовуються вони для виготовлення плівок, клеїв, просочування тканин. Поліметилметакрилат використовують для виготовлення органічного скла, яке менш крихке порівняно зі звичайним, легко обробляється.

Поліметилметакрилат – органічне скло-полімер, утворений на основі метакрилової кислоти та її похідних.

Це пружна, прозора, термопластична пластмаса, яскравих кольорів або безбарвна, високого блиску, розм’якшується за температури вище від 100° С добре пропускає ультрафіолетові промені, при ударі видає глухий звук, горить добре, синім полум’ям, потріскує при цьому, виділяє солодкий квітково-плодовий запах. Органічне скло, на відміну від силікатного, краще пропускає ультрафіолетові промені, має меншу щільність, вищу механічну міцність, меншу чутливість до ударів, але за твердістю поступається йому (легко дряпається), має добру хімічну стійкість, стійкість до старіння та дії низки розчинників, не поглинає вологу. Органічне скло не токсичне і тому з нього виготовляють посуд для сипучих і холодних продуктів, зубні протези, галантерейні вироби, а також клеї, лаки, фарби, деталі для різних машин і приладів.

Співполімер метилметакрилату – дакрил, за зовнішнім виглядом подібний до органічного скла, але відрізняється від нього більшою твердістю і вищою температурою плавлення (160° С), фізіологічно не шкідливий і тому може застосовуватись для виготовлення посуду для гарячої їжі.

Поліакрилонітрил – лінійний полімер білого кольору, який важко кристалізується. Матеріал термостійкий: температура розм’якшення полімеру 220–230°С. Основна частина поліакрилонітрила використовується для виготовлення вовноподібного волокна, що не мнеться – нітрону.

Фторопласт. Полімерний матеріал, що отримується хімічно. Фторопласт містить атоми фтору, завдяки чому має високу хімічну стійкість. Погано розчиняється або не розчиняється в багатьох органічних розчинниках, не розчиний у воді і не змочується нею.

Фторопласти характеризуються широким діапазоном механічних властивостей, хорошими діелектричними властивостями, високою електричною міцністю, низьким коефіцієнтом тертя, низькими значеннями зносу; стійкі до дії різних агресивних середовищ при кімнатній і підвищеній температурах, атмосферо-, корозійно- і радіаційно стійкі, слабогазопроникні, негорючі або самозагасають при спалаху. Дуже висока теплостійкість (до 300° С).

За зовнішнім виглядом фторопласт – твердий, від молочно-білого до світло-кремового кольору, напівпрозорий, поверхня жирна на дотик. За своєю хімічною стійкістю він перевершує золото. Фторопласти не горять, їх використовують для нанесення покриттів на дно сковорідок і каструль, для виготовлення деталей машин, холодильників та інших виробів для роботи в агресивному середовищі.

Найбільш застосовують фторопласт-4 (хімічна назва – політетра-фторетилен), одержують методом полімеризації, ступінь кристалічності досягає 90%; лінійний полімер білого кольору, з високою щільністю – 2150–2250 кг/м³.

Фторопласт-4 є одним із найбільш теплостійких і термостабільних полімерів: температура плавлення 327°С, а помітне розкладання спостерігається за 415°С. Полімер хімічно стійкий: не розчиняється в жодному розчиннику, сильних окислювачах й інших агресивних речовинах, діелектричні властивості не змінюються в широкому температурному інтервалі, має низький коефіцієнт тертя порівняно з усіма відомими матеріалами, наділений антиадгезивними властивостями, фізіологічно нешкідливий.

Полімер широко застосовують в радіо- і електротехніці як ізоляційний матеріал для проводів, кабелів, конденсаторів, трансформаторів і устаткування, що експлуатуються в корозійно активних середовищах, а також при низьких і високих температурах, виготовляють корозійностійкі труби, прокладки, вентилі, наносять на різні поверхні для додання їм антикорозійних і антиадгезійних властивостей, при виготовленні антипригарного посуду, а також для захисту виробів і конструкцій від корозії. У медицині фторопласт-4 застосовується для виготовлення протезів (серцевих клапанів, кровоносних судин, суглобів та ін.). З полімеру виготовляють підшипники, що працюють без змащення й в агресивних середовищах. Однак застосування матеріалу обмежене, тому що фторопласт хладотекучий (деформується зі зміною розмірів) під дією навантажень при порівняно низьких температурах.

Поліконденсаційні полімери і пластмаси на їх основі. Поліконденсаційні полімери і пластмаси займають 25% світового виробництва пластмас. Всі поліконденсаційні пластмаси гетероланцюгові, за винятком фенопластів, які є карболанцюговими полімерами. Поліаміди – термопластичні полімери, інші види поліконденсаційних пластмас можуть бути як термореактивними, так і термопластичними. Пластмаси на основі поліконденсаційних смол включають: фенопласти, амінопласти, поліаміди, поліефіри (головним чином поліетилентерефталат і полікарбонати), поліепоксиди, поліуретани і кремнійорганічні пластики.

Феноформальдегідні смоли – високомолекулярні сполуки, які одержують поліконденсацією фенолу з формальдегідом в присутності кислот (НСl та інших) або лугів (ИаОН, NН₄ОН) в якості каталізаторів.

На першій стадії утворюються лінійні продукти поліконденсації, потім розгалужені і просторовосшиті структури. При надлишку фенолу в реакційній суміші одержують новолачні (ідітольні) смоли, а при надлишку формальдегіду – резольні (бакелітові). Новолачні смоли термопластичні, мають лінійну будову, розчинні в спиртах й ацетоні. Застосовують для виготовлення ідітолових лаків і політур. Резольні смоли під дією підвищених температур здатні переходити в неплавкий, нерозчинний стан.

Фенолоформальдегідні смоли мають високу теплостійкість і термостійкість (до 120°С), міцність, високі діелектричні властивості, стійкі до дії кислот, лугів, розчинників, води.

Із феноформальдегідних смол готують цінну пластичну масу – фенопласти. Фенопласти одержують конденсацією фенолу з формальдегідом. Залежно від особливостей проведення реакції можуть бути одержані термопластичні (новолачні) і термореактивні (резольні) фенолформальдегідні смоли.

Новолачні смоли розчиняються у спирті, ацетоні, розчинах лугів, стійкі до води, слабих кислот, мають малу механічну міцність, крихкі. Використовують їх для виготовлення лаків, фарб, клеїв, абразивних інструментів.

Резольні смоли виготовляють з наповнювачами у вигляді прес-порошків, шаруватих і волокнистих пластиків. За зовнішнім виглядом це тверді, жорсткі, непрозорі пластмаси коричневого або чорного кольору. Фенопласти виділяють невелику кількість вільного фенолу, який при окисленні на повітрі створює бурі плями, тому вироби з фенопластів фарбують у темні кольори. Фенол може переходити у рідке середовище, при цьому спричиняє шкідливий вплив на організм людини, тому фенопласти не використовують для виготовлення посуду.

Резольні фенольно-формальдегідні смоли мають високу хімічну стійкість до води, кислот, масел, органічних розчинників, але недостатньо стійкі до дії лугів, мають високу механічну міцність, твердість, гарні діелектричні властивості, стійкість до ударів, до старіння, підвищеною теплостійкістю (140-280°С). Фенопласти не горять, в полум’ї обвуглюються, виділяють запах фенолу.

Аміноформальдегідні смоли одержують поліконденсацією формальдегіду із мочевиною і меламіном. Механізм реакцій з утвердження цих смол подібний до механізму зшивання феноло-формальдегідних смол. Пластмаси на основі аміноформальдегідних смол називають амінопластами. Вони мають високу тепло-, термо-, вологостійкість, але показники цих властивостей трохи нижчі, ніж у фенопластів.

Амінопласти одержують поліконденсацією амінів або мелаліту з формальдегідом.

За зовнішнім виглядом це тверді, жорсткі, напівпрозорі або непрозорі полімери, білі або пофарбовані в яскраві кольори. Мають високу світлостійкість, стійкість до води, нафтопродуктів, органічних розчинників, але нестійкі до гарячої води і розчинів кислот. Амінопласти не горять, в полум’ї обвуглюються, виділяючи при цьому різкий запах аміаку. Мочевиноформальдегідні смоли під час дії на них гарячої води виділяють фізіологічно шкідливий формальдегід, тому їх не використовують для виготовлення посуду для гарячої їжі, лише посуд для сипучих і холодних продуктів.

Меламіноформальдегідні смоли (мелаліт) відзначаються високою теплостійкістю (160-240°С), більшою твердістю, міцністю, хімічною стійкістю і нешкідливістю. Мелаліт використовують для виробництва посуду для гарячої їжі. Амінопласти використовують також для виготовлення галантерейних товарів (шкатулки, пряжки, гудзики), для виготовлення деталей електроосвітлювального устаткування (абажури, ковпаки), посудо-господарських товарів, товарів культурно-побутового призначення,  електронастановних виробів (вимикачі, розетки), корпусів і деталей телефонної і радіоапаратури, деревинношаруватих і паперошаруватих пластиків, для оздоблення вагонів, літаків, для одержання протиусадкового і малозминального оздоблення тканин, просочення паперу, для підвищення вогне- і гідростійкості.  

Поліефірні смоли. Поліефірні смоли одержують поліконденсацією багатоатомних спиртів з багатоосновними кислотами. Основними видами поліефірних смол є поліетилентерефталат, полікарбонат, алкідні смоли, ненасичені поліефіри.

Поліетилентерефталат одержують поліконденсацією терефталевої кислоти й етиленгліколя. За зовнішнім виглядом це твердий, прозорий полімер від білого до світло-кремового кольору. Має високу механічну міцність, хімічну стійкість, гарні діелектричні і термічні властивості. Здатний до експлуатації при температурах від –20 до 175°С, плавиться за температури 265°С.

Поліетилентерефталат належить до класу полімерів, що кристалізуються. Максимальний ступінь кристалічності неорієнтованого поліетилентерефталату досягає 45%, в орієнтованого матеріалу (у вигляді волокон і плівок) може становити навіть 60%. Поліетилентерефталат відрізняється досить високою температурою плавлення (255–265°С), значною щільністю (до 1450 кг/м³), а також діелектричними властивостями, що зберігаються практично незмінними в присутності вологи. Матеріал хімічно стійкий: при кімнатних температурах нерозчинний в більшості органічних розчинників, органічних кислотах, жирах і воді, граничне водопоглинання матеріалу не перевищує 1%.

Використовують поліетилентерефталат у вигляді волокна, яке має назву лавсан. Волокно лавсан використовують у виробництві тканин, трикотажу, штучного хутра, штучної і синтетичної  шкіри, рибальських сіток і канатів. Плівки з поліетилентерефталату використовують для виробництва стрічок для магнітофонів і друкарських машинок, фото- і кіноплівок, для електроізоляції, ялинкових прикрас, а також для упакування харчових продуктів, медичних препаратів і хімічних реактивів та ін.

Полікарбонат одержують поліконденсацією вугільної кислоти і диоксиз’єднань. За зовнішнім виглядом це твердий, жорсткий, прозорий, безбарвний або зафарбований у яскраві кольори пластик. Має високу хімічну і термічну стійкість, виключну морозостійкість (до –100° С), механічну міцність, стійкість до ударних дій, хороші діелектричні властивості, здатний до експлуатації при температурах від –70 до 135°С, плавиться при 220–270°С. Полікарбонат загорається важко, горить тільки у полум’ї, сильно коптить, виділяє солодкуватий квітковий запах. Полікарбонати наділені високими діелектричними властивостями, оптичною прозорістю, мають низьку гігроскопічність, стійкі до атмосферних впливів.

Застосовують полікарбонати для виготовлення електро-, світло- та радіоапаратури, корпусів холодильників, магнітофонів, труб, кранів, насосів, шестірень, болтів. Фізіологічна нешкідливість полікарбонатів дає змогу широко застосовувати їх у медичній промисловості для виготовлення корпусів бормашин, міцних зубних протезів стабільних розмірів, медичного посуду, посуду для гарячої їжі, пакувальної та транспортної тари.  Фізіологічно не шкідливий і тому використовується у виготовленні посуду для гарячої їжі. З полікарбонату виготовляють також екрани телевізорів, захисні екрани комп’ютерів, деталі телефонних апаратів, автомобілів, годинників, холодильників, електроприладів, радіоапаратури.

Алкідні смоли одержують поліконденсацією фталевої кислоти з гліцерином або пентаерітритом. У першому випадку смоли називають гліфталевими, у другому – пентафталевими. За зовнішнім виглядом це тверді, безбарвні. Блискучі, але дуже крихкі пластики. Для зниження крихкості і підвищення розчинності їх модифікують маслами. Алкідні смоли хімічно стійкі, світло-, атмосферостійкі, фізіологічно не шкідливі пластики. Використовують їх для виготовлення оліф, лаків, емалей, клеїв, абразивних інструментів.

Ненасичені поліефіри одержують поліконденсацією багатоатомних спиртів з ненасиченими дікарбоновими кислотами. Це прозорі пластики, безбарвні або зафарбовані в яскраві кольори. В залежності від вихідних мономерів і умов проведення реакції можуть бути одержані тверді або м’які, жорсткі або еластичні полімери, з різною горючістю, термостійкістю, водо- і атмосферостійкістю. Ненасичені поліефіри стійкі до дії води, масел, кислот, але не стійкі до дії лугів. У виробництві товарів народного споживання їх використовують у вигляді склопластиків (з наповнювачем зі скловолокна або склотканин) для виготовлення корпусів човнів, катерів, кораблів, деталей літаків і вертольотів, покрівельних будівельних матеріалів, виробництва меблів, лаків, фарб.

Поліамідні смоли. До поліамідних смол відносять полімери, макромолекули яких мають амідну групу. Основними видами поліамідів є капрон, анід і енант. Одержують поліаміди переважно реакцією поліконденсації діамінів і дікарбонових кислот або їх ефірів.  Це тверді, прозорі або напівпрозорі, жорсткі, рогоподібні пластики від білого до кремового кольору, маслянисті на дотик.

Мають високу механічну міцність, морозостійкість, високі діелектричними властивості та температуру плавлення (200° С), стійкість до ударів, до стирання, до дії води, хоч і здатні її поглинати у кількості до 10 %, мають низький коефіцієнт тертя.

До недоліків поліамідів варто віднести їх порівняно низьку стійкість до термо- і фотоокислювання, яке призводить до руйнування амідних зв’язків макромолекул, що зменшує міцність й еластичність матеріалу, зумовлює появу крихкості, а також погіршення діелектричних властивостей при поглинанні вологи.

З поліамідів найчастіше використовують у виробництві товарів народного споживання капрон. Капрон горить повільно, у полум’ї розм’якшується, плавиться, виділяє запах горілих овочів. Капрон має низький коефіцієнт тертя і тому використовується для деталей різних механізмів. Використовують капрон й інші види поліамідів у вигляді волокон для виробництва тканин, трикотажу, штучного хутра, штучної шкіри, для господарчих товарів, каблуків для взуття, одягової фурнітури.

Із ненаповнених і наповнених поліамідів виготовляють товари господарського призначення (віконні петлі, лійки, вішалки), сантехнічні вироби, галантерейні вироби (застібки-блискавки, ґудзики, одежні кнопки). Поліаміди використовують для виготовлення труб, ізоляційної оболонки кабелів, безшумних шестірень, деталей вузлів тертя. Здатність поліамідів до витягування в нитки з одержанням орієнтованих систем високої міцності дає змогу виготовляти з них міцні синтетичні волокна (капрон, найлон, анід), тканини, трикотажні і неткані полотна, основи для автомобільних шин, шнурів, канатів, рибальських сіток тощо.

Поліуретани. Поліуретани – це полімери, макромолекули яких мають уретанову групу. Одержують їх поліконденсацією багатоатомних спиртів і диізоціанатів. Поліуретани можуть бути тверді і м’які, жорсткі й еластичні, непрозорі і прозорі. Можуть зафарбуватись у різні кольори, мають високу стійкість до удару, до стирання, механічну міцність, високі діелектричні властивості. Загораються повільно, горять яскравим полум’ям, виділяють гострий запах мигдалю. Продукти їх розкладання отруйні. Поліуретани використовують у виробництві волокон, плівок, штучних шкір, клеїв, лаків, фарб, підошов і каблуків взуття, деталей радіо- й електроприладів. Поліуретани (поролон) використовують для виготовлення меблів, взуття, одягу, іграшок, галантерейних виробів.

Епоксидні смоли у незатвердженому вигляді являють собою рідкі, рідше тверді, полімерні сполуки. Затверджені епоксидні смоли мають високу міцність, адгезійну здатність, вологостійкість, достатню теплостійкість (120 – 140°С), хороші діелектричні властивості.

Епоксидні смоли використовують як основу для низки лакофарбових матеріалів, клеїв, у якості зв’язуючого для виготовлення армованих пластиків, абразивних і фрикційних матеріалів, полімербетонів, герметиків, компаундів, пінопластів та інших матеріалів і виробів.

Кремнійорганічні смоли характеризуються наявністю в структурі основного ланцюга атомів кремнію і кисню, так званого силоксанового зв’язку, а бокові ланцюги являють собою вуглеводневі радикали.

Ці смоли мають високу термостійкість, витримують робочі температури до 250°С (ненаповнені смоли) і навіть до 400°С (наповнені мінеральними наповнювачами композиції). У кремнійорганічних смол наявні гідрофобні (водовідштовхувальні) властивості.

Рідкі кремнійорганічні смоли застосовують як високотемпературні змазки і водовідштовхувальні просочення тканин, що не погіршують їх повітро-, паропроникність, для просочень деревини з метою підвищення її стійкості до дії вологи і зниження пожежонебезпеки.

Пластмаси із модифікованих природних полімерів. У виробництві пластмас з природних полімерів використовують целюлозу. Целюлозу модифікують азотною кислотою, при цьому одержують нітроцелюлозу або оцтову кислоту, при цьому одержують ацетилцелюлозу. Складні ефіри целюлози отримані спиртовим розчином камфори пластифікують, додаючи наповнювачі, барвники, і одержують целулоїд або ацетилцелулоїд.

Целулоїд – це твердий, прозорий, напівпрозорий або непрозорий пластик, безбарвний або забарвлений у яскраві кольори, гнучкий та еластичний, стійкий до дії води, нестійкий до дії кислот, лугів і світла. Під дією світла жовтіє, втрачає прозорість, стає крихким.  Целулоїд недостатньо морозостійкий, під дією світла і тепла здатний самозагоратися. Горить дуже швидко, яскравим полум’ям, виділяє запах горілого паперу і камфори. Використовують целулоїд для виготовлення галантерейних виробів, креслярських приладів, оздоблення акордеонів і баянів.

Ацетолоїд, порівняно з целулоїдом, більш світло- і вогнестійкий, має більшу механічну і термічну стійкість. Ацетолоїд не горить, в полум’ї іскрить. Використовується для виготовлення кіно- і фотоплівки, для паковання, для ізоляції електродеталей, для одержання штучних волокон.

Останнім часом усе ширше використовуються синтетичні високомолекулярні матеріали на основі полімерів, які містять атоми кремнію. Представниками є силікони та силоксани, головним ланцюгом яких є неорганічна макромолекула, навколо якої розташовані органічні радикали.

 

Нормативно-технічна документація щодо якості пластмас і пластмасових виробів

Якість пластмас і пластмасових виробів регламентується такими нормативно-технічними документами:

ДСТУ 2406 – 94 Пластмаси, полімери і синтетичні смоли. Хімічні назви. Терміни та визначення.

ДСТУ 2425 – 94 Пігменти та наповнювачі неорганічні. Терміни та визначення.

ДСТУ 2437 – 94 Вироби із пластмас. Дефекти. Терміни та визначення.

ДСТУ 2887 – 94 Пакування та маркування. Терміни та визначення.

ДСТУ 2925 – 94 Якість продукції. Оцінка якості. Терміни та визначення.

ГОСТ 14359 – 69 Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие требования.

ГОСТ 12020 – 72 Пластмассы. Методы определения стойкости к действию химических сред.

ГОСТ 19927 – 74 Пластмассы. Методы определения показателей преломления.

ГОСТ 22648 – 77 Пластмассы. Метод определения гигиенических показателей.

ГОСТ 4650 – 80 Пластмассы. Метод определения водопоглащения.

ГОСТ 11262 – 80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение.

ГОСТ 21207 – 81 Пластмассы. Метод определения воспламеняемости.

ГОСТ 15973 – 82 Пластмассы. Метод определения золы.

ГОСТ 16782 – 83 Пластмассы. Метод определения хрупкости при изгибе.

ГОСТ 26359 – 84 Полиэтилен. Метод определения содержания летучих веществ.

ГОСТ 9.715 – 86 Материалы полимерные. Методы испытания на стойкость к воздействию температуры.

ГОСТ 9.049 – 91 Материалы полимерные и их компоненты. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов.

ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия.

ГОСТ 20477-86 Лента полиэтиленовая с липким слоем. Технические условия.

ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия.

ГОСТ 10587-84 Смолы эпоксидно-диановые неотвержденные. Технические условия.

ГОСТ 10589-87 Полиамид 610 литьевой. Технические условия.

ГОСТ 10667-90 Стекло органическое листовое. Технические условия.

ГОСТ 12998-85 Пленка полистирольная. Технические условия.

ГОСТ 16214-86 Лента поливинилхлоридная электроизоляционная с липким слоем. Технические условия.

ГОСТ 16272-79 Пленка поливинилхлоридная пластифицированная техническая. Технические условия.

ГОСТ 16337-77 Полиэтилен высокого давления. Технические условия.

ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления. Технические условия.

ГОСТ 17478-95 Пресс-материалы. Дозирующийся стекловолокнит и гранулированный стекловолокнит. Технические условия.

ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия.

ГОСТ 26996-86 Полипропилен и сополимеры пропилена. Технические условия.

ГОСТ 17648-83 Полиамиды стеклонаполненные. Технические условия.

 

Показники якості пластмасових виробів та методи їх дослідження

Якість пластмасових виробів залежить від якості сировини, правильного підбору співвідношення складових пластмаси, дотримання технологічних режимів переробки, а також від умов транспортування і зберігання.

Показники якості виробів із пластичних мас:

-  відповідне маркування;

-  зовнішній вигляд;

-  місткість;

-  стійкість до гарячої води;

-  хімічна стійкість;

-  міграція барвника;

-  міцність до удару;

-  міцність зварювального шва;

-  стійкість декоративного рисунку.

Зовнішній вигляд оцінюють за:

-  кольором;

-  прозорістю;

-  пластичністю.

Вироби із пластмас для збереження їхньої форми та властивостей повинні зберігатись за температури 10 – 18⁰С і вологості 70%. Під час огляду зовнішнього вигляду визначають найбільш типові дефекти: оглядають внутрішню і зовнішню поверхні, визначають розмірні характеристики, встановлюють відповідність маркування на виробі та етикетці.

Під час перевірки зовнішнього вигляду також проводять порівняння його з еталоном і перевіряють відповідність усіх зазначених показників усім вимогам, зазначеним у документах.

У разі виявлення дефектів фіксують їх кількість. Залежно від кількості допустимих дефектів, згідно технічних умов, пластмаси сортують.

На лицевій стороні пластмасового виробу дефекти не допускаються. Види і розмір дефектів, які допускаються, встановлюються НТД на кожен тип пластмаси.

Наступний етап: визначення розмірів виробу та його місткості. Для цього використовують штангенциркулі, мікрометри. Місткість визначають вимірювальними циліндрами. Перевірку викривлення здійснюють щупом.

Метод дослідження: на вимірювальну плиту кладуть виріб стороною, яка не має декоративного малюнка і випуклого маркування. До центру виробу прикладають вагу 2кг та перевіряють зазор між плитою і виробом.

Стійкість до гарячої води перевіряють зануренням виробу у воду на 10хв (температура води 75^оС). Виріб не повинен мати змін у порівнянні з еталоном після того, як його витягли з води.

Хімічна стійкість – занурення на 10хв в 1% розчин оцтової кислоти (температура 60^оС). Під час дослідження виріб не повинен змінюватись, розчин залишається без кольору, осаду, прозорим. Після оцтової кислоти виріб промивають холодною водою, протирають і занурюють на 20хв у нагрітий до 66^оС 2% миючий розчин – відсутність деформації, не розбухати, а розчину не фарбуватися.

Міграція барвника – перевірка п’ятикратним протиранням виробу білою бавовняною зволоженою водою (30-40^оС) тканиною.

Стійкість до механічної дії – визначається шляхом дії на вироби та їх декоративне покриття статичних і динамічних навантажень.

Міцність до удару – перевіряється під час експертизи дитячих іграшок та спортивного інвентаря, виготовлених з полістиролу, фенопластів, амінопластів. Перевірку проводять падінням виробу на дерев’яну підлогу з висоти 0.45м. Після падіння виріб не повинен мати вм’ятин, тріщин, розклеєних скляних швів. Для перевірки міцності каністр, вироби, заповнені водою, кидають на металеву або бетонну підлогу 5 раз з висоти 1.20м.

Міцність зварювальних швів перевіряють на розривних машинах (на еластичних виробах), для пакетів з поліетилену перевіряється стійкість до статичного навантаження.

Стійкість декоративного рисунка – перевіряють різними способами, залежно від способу нанесення.

Наприклад: хімічна металізація – методом частих надрізів; за допомогою леза наносять надрізи на відстані 2мм (гратки – впоперек і вздовж). Виріб витримує випробування, якщо відшарування складає менше 35%. Якщо покриття отримані іншими методами, то перевіряють сухим тертям.

Під час здійснення товарознавчої експертизи, одним із завдань є встановлення природи пластмаси (за кольором, прозорістю, твердістю, видом зламу, реакцією на горіння, хімічною реакцією).

Під час лабораторного дослідження природи пластмаси визначають густину, твердість, теплоємність, морозостійкість, руйнівну напругу при стисканні чи напруженості, модуль пружності, в’язкість, питомий електричний опір та пробивну електричну напругу.

 

Особливості експертизи виробів із пластмас

Порядок проведення експертизи наступний:

-  перевірка відповідності упакування;

-  маркування;

-  зовнішнього вигляду вимогам нормативних документів.

Маркування повинно бути нанесено на не лицеву поверхню виробу або на прикріплену етикетку. Крім звичайної інформації, на пластмасовому посуді зазначають функціональне призначення та для яких видів продукції його виготовлено. Товари із пластмас повинні мати маркування, що легко читається з вказанням товарного знака підприємства-виробника. Позначення пластмасових виробів на маркуванні подано в табл. 3.1.

На виробах, призначених для контакту з харчовими продуктами, повинно бути маркування видів харчових продуктів: «для сипучих продуктів», «для холодних харчових продуктів», «для гарячих харчових продуктів» або «для нехарчових продуктів». Транспортна тара повинна мати загальноприйняте маркування.

Маркірування наносять методами декалькоманії, тиснення, печатки, штампа, гравірування тощо.

У випадку технологічної неможливості нанесення маркірування на виріб у процесі його виготовлення допускається маркірування вказувати на ярлику, що прикріплюється до виробу чи на аплікації. Маркірування повинне бути чітким та зрозумілим.

На споживну тару наносять маркірування, що містить: найменування підприємства-виробника і його товарний знак; найменування виробу (комплекту); номер партії; кількість виробів (комплектів); дату виготовлення (місяць, рік); номер і прізвище пакувальника; штамп відділу технічного контролю; правила експлуатації (за необхідності); позначення стандарту.

Маркірування транспортної тари з виробами з пластмас проводяться з вказівкою маніпуляційних знаків: «Тендітне, обережно», «Верх» тощо.

До якості виробів із пластичних мас пред’являють загальні вимоги (ергономічні, гігієнічні, естетичні та надійності) щодо виду та складу пластмаси, конструкції виробу, його зовнішнього вигляду, якості оздоби. До окремих видів виробів пред’являють спеціальні вимоги. На формування споживних властивостей та якість посуду впливають: вихідний матеріал (вид полімеру); технологія виробництва; транспортування та зберігання; конструкція виробу; форма; наявність та кількість дефектів.

Якість товарів із пластмас визначається якістю проекту, виробничого виконання, повнотою і чіткістю маркування. На якість товарів впливають пакування, умови транспортування і зберігання.

Вимоги до якості проектного зразка. Доброякісні вироби із пластмас повинні відповідати затвердженому проекту за всіма показниками споживчих властивостей.

Функціональна придатність виробів визначається якістю вихідних матеріалів, формою і конструкцією. Вироби повинні бути виготовлені із полімерних матеріалів, дозволених органами Міністерства охорони здоров’я України для товарів народного споживання, і мати фізико-механічні й хімічні властивості, що відповідають вимогам ДСТУ. Значення щільності, ударної в’язкості, руйнівної напруги, твердості, теплостійкості, водопоглинання, діелектричних та інших властивостей, що нормуються ДСТУ, в торгівлі не визначають. Їхнє середнє значення дається в довідниках і специфікаціях заводу-виробника, який гарантує відповідність цих даних вимогам стандартів.

Форма і конструкція виробів повинні бути раціональними, забезпечувати найбільшу стійкість, можливість поєднуватися з іншими предметами і створювати функціональні комплекси. Розміри виробів і оздоблювальних частин повинні бути функціонально виправдані.

Висока якість проекту повинна гарантувати оптимальний рівень ергономічних властивостей.  Господарські вироби повинні бути зручними для зберігання, перенесення, пристосованими до заповнення речовинами, що зберігаються в них. Форма, розмір і маса виробів (з урахуванням в них речовин, які в них тримають) повинні відповідати антропометричним і фізіологічним властивостям людини, конструкція і характер оздоблення – забезпечувати мінімальне забруднення, доступність і легкість очищення.

Вироби із пластмас повинні бути безпечними і не змінювати кольору, запаху і смаку продуктів.

Естетична цінність проектного зразка визначається ступенем відбиття у виробі сучасних естетичних уявлень. Колір, форма, характер поверхні, декор і пропорційність частин повинні забезпечувати композиційну цілісність і виразність дизайну зразка виробу, відповідність сучасному стилю і моді, підкреслювати специфіку властивостей полімерного матеріалу. Відповідно до вимог стандарту, товари із пластмас повинні мати ретельно виконані елементи форми і декору, а пакування і рекламно-супроводжувальна документація – забезпечувати виробу належний товарний вигляд.

Надійність товарів із пластмас не нормується. Однак постачальник гарантує відповідність виробів господарського призначення вимогам стандарту до основних показників якості при додержанні установлених правил транспортування і зберігання.

Вимоги до якості виробничого виконання. Якість виготовлення повинна забезпечувати відповідність виробу зразку за формою, розмірами і зовнішнім виглядом, технічним описом і кресленням, нормами ДСТУ. Вироби, які складаються із декількох деталей, повинні вільно поєднуватись у місці розняття, склейка деталей нерозбірних виробів повинна бути міцною.

Склад композиції і технологічний режим її переробки повинні забезпечувати виробам стійкість до удару при падінні, морозостійкість (не менше 40° С), стійкість до кислот і дії мильних лугових розчинів (для виробів, які контактують з харчовими продуктами). Вироби для гарячих харчових продуктів повинні витримувати температуру не менше 100° С. Не повинно бути короблення (більше 0,5%) і міграції барвника.

У виробах із пластмас може зустрічатися ряд характерних дефектів. Вони виникають як від невдало підібраного складу пластмаси, так і від неправильного вибору і недотримання технологічного режиму її переробки у вироби, а також унаслідок недостатньо ретельної обробки вже відформованих виробів.

Характерною рисою литих виробів є гладка і блискуча (лита) поверхня. У пресованих виробів поверхня, як правило, менш блискуча і нагадує ковану (пресовану). Дуже важливим є дотримання режиму охолодження відформованого виробу або проведення спеціальної термообробки його після формування. При неправильному проведенні цих процесів у виробах створюються великі внутрішні напруги, що викликають жолоблення й утворення тріщин.

Одні дефекти, які зустрічаються на виробах із пластичних мас, ведуть до браку, а інші, в залежності від їхнього розміру, в обмеженій кількості можуть допускатися, але вони погіршують зовнішній вигляд, знижують рівень якості  виробів. До неприпустимих дефектів відносять недолив, перелив і пов’язаний із ним облой, помітні стикові шви, усадочні раковини й ін.

Характерними дефектами пресованих виробів з реактопластів (фено- і амінопластів) є сторонні домішки, недопресовка, розводи, потовщений трат (облой) та ін. Сторонні домішки являють собою вміст інших матеріалів, які видні на поверхні виробу. Вони виникають внаслідок забруднення прес-порошку і поганого очищення прес-форм. Припускаються лише крапкові включення в обмеженій кількості. Цей поширений дефект зустрічається й у литих виробах.

У виробах, виготовлених литтям під тиском, пресуванням, штампуванням та іншими методами, можливі також здуття, короблення, тріщини, подряпини й ін.

Припустимі лише дрібні здуття (діаметром до 1 мм). Розмір припустимих короблень обмежується в пресованих виробах 0,5%, а в штампованих і формованих пневматичними методами — до 1% габаритних розмірів виробів.

Тріщини утворюються у зв’язку з внутрішньою напругою і при необережному вийманні виробів із форми. Утворення внутрішніх напруг часто пов’язане з неправильним добором складу пластмаси, із її надмірно великою усадкою, нерівномірним обігрівом і охолодженням особливо виробів з арматурою (металевими деталями). Причинами розтріскування можуть бути також підвищена вологість прес-порошку і занадто висока температура формування виробу. Утворення тріщин призводить до браку виробів.

Подряпини, риски, відколення на поверхні утворяться при механічному опрацюванні відформованих виробів (при зачищенні облою, литників) грубозернистими абразивними матеріалами. Вони можуть бути також відбитками ушкоджень поверхні форм. Ці дефекти в заполірованому вигляді припускаються у виробах в обмеженій кількості. Обмежуються також різнотонність (плямистість, погане фарбування) і сріблястість (у вигляді синяви і помутніння).

Причиною браку можуть бути також відхилення від їхніх розмірів, які перевищують допуски за кресленнями. Вони виникають при  надмірній усадці литтєвої або  пресувальної  маси,  при невідповідності розмірів форми.

Найпоширенішими дефектами  виготовлення листових  і плівкових пластмас є неоднакова товщина, розшаровування та різноманітні поверхневі дефекти (подряпини, матові плями, нерівно­мірність фарбування й ін.). Дефектами декорування  виробів є нечіткість малюнків, гравіювання і тиснення, зсув малюнка (трафарет, деколь) й ін.

При виготовленні виробів методом лиття під тиском на зовнішній поверхні не допускаються раковини, здуття, тріщини, ґрат, розводи, лінії холодного спаю, що псують зовнішній вигляд; усадкові раковини глибиною більш ніж 0,3 мм; більше 2 подряпин довжиною понад 10 мм на площі 100 мм²; сторонні включення в кількості більше допустимих по НД на конкретний матеріал і їх локальні скупчення, виступи і поглиблення від виштовхувань, вставок і літників більш ніж 0,3 мм; більше одного відколу розміром 0,3x0,5 мм на 100 мм обробленої крайки. При виготовленні виробів методом формування з листа не допускаються подряпини, сліди від виштовхувачів глибиною більш ніж 0,3 мм, більше одного відколу розміром 1,5x2 мм на площі 100 мм² обробленої крайки, а для виробів із шаруватих пластиків – не більше одного відколу розмі­ром понад 1,0x1,0 мм на такій самій площі. При виготовленні виробів методом видувного формування не допускаються ризки, подряпини, сліди по місцю змикання форми висотою більш ніж 0,3 мм, ґрат висотою більш за 1 мм.

Під час виготовлення виробів методом екструзії не допускаються потьоки, пропуск малюнка, наявність складок, що не розправляються (запресованих), проколів, тріщин.

Особливу увагу під час перевірки пластмасових виробів, тари та посуду звертають на нешкідливість даних виробів, оскільки сировина може містити водорозчинні токсичні сполуки, які під час використання виробів можуть потрапити до організму людини. Під час огляду посуду звертають увагу на наявність дефектів (рисок, подряпин, деформації). Зазвичай, перевірку пластмасових виробів здійснюють шляхом порівняння з еталоном.

Санітарно-гігієнічна експертиза виробів із пластмас

Будь-який полімерний матеріал, який використовується для виробництва одягу, дитячих іграшок, тари, повинен мати дозвіл Головної державної епідеміологічної служби.

Шкідливими є залишки стеролу, формальдегіду, капролатону, що містяться у деяких видах пластмас. Крім того, шкідливими можуть бути пластифікатори, каталізатори та барвники (наприклад: залишки фенолу та формальдегіду негативно впливають на нервову систему, тому такі пластмаси не використовуються для виготовлення посуду).

Капролактам – добре розчинний у воді, надає гіркого присмаку. При великих дозах в організмі спричиняє зміни у печінці (неврози).

Стирол – негативно впливає на крововідтворювальну функцію та нервову систему, тому побутові пластмасові вироби систематично піддають санітарно-гігієнічним і токсикологічним дослідженням. Виробники і постачальники даної продукції повинні обов’язково надавати санітарно-гігієнічні сертифікати. Вони повинні бути затверджені Головним санітарним лікарем України і обов’язково додаватись до сертифікату відповідності.

Санітарно-гігієнічний сертифікат повинен містити дані про показники безпеки. Вироби перевіряються на наявність шкідливих речовин, запаху. Вироби, що містять сторонні запахи – не підлягають використанню.

Під час перевірки окремих пластмасових виробів застосовуються методи витяжки, що полягають в обробці пластмасових виробів різними розчинами протягом певного часу. Отримані витяжки досліджують методами кількісного та якісного аналізу на предмет наявності у них шкідливих речовин, токсинів.

Розчини, що використовуються:

-  фізрозчин (сіль у воді);

-  фізрозчин, підкислений їдким натрієм.

Вироби витримують від 2 до 24 годин.

Гігієнічна оцінка виробу вважається позитивною, якщо у витяжці не виявлено шкідливих речовин; не змінилися органолептичні показники налитого у пластмасовий виріб розчину; не змінився вигляд самого виробу.

Під час гігієнічної оцінки виробів для сухих продуктів використовують сорбційний метод. Для цього у тару чи досліджуваний зразок поміщають сорбент (борошно), зразки закривають кришкою, упаковують і витримують від 2 до 10 діб за кімнатної температури. Для порівняння той самий сорбент і у тій же кількості витримують у скляній тарі за таких же умов.

Поява неприємного запаху, зміна кольору сорбенту свідчить про непридатність досліджуваного зразка.

Контрольні запитання

  1.Назвіть основні види пластмас, що використовуються у сучасному виробництві споживчих товарів.

 2.Які основні показники якості для пластмасових виробів регламентують нормативно-технічні документи?

 3.Визначіть особливості проведення товарознавчої експертизи виробів із пластмас.