1.8. Організація ремонтного господарства

Основні завдання ремонтного господарства – підтримувати усі види устаткування у робочому стані, збільшувати строки його експлуатації без ремонту, удосконалювати організацію ремонту, спрямовану на підвищення якості і зменшення витрат на його проведення. Це досягається завдяки правильній експлуатації, кваліфікованому поточному обслуговуванню, своєчасним виконанням необхідного ремонту, а також модернізацією устаткування.

Виробничі дільниці механоскладальних цехів не мають власних служб для ремонту устаткування, а залучають загальноцехові і загальнозаводські служби.

Організація ремонту і технічне обслуговування устаткування базуються на системі планово-попереджувальних ремонтів (ППР). Система ППР є комплексом технічних і організаційних заходів із догляду, нагляду, обслуговуванню і ремонту устаткування, що здійснюються у плановому порядку і носять запобіжний характер.

Система ППР передбачає такі роботи: технічне обслуговування і планові ремонти – поточний, середній і капітальний.

Технічне обслуговування – це комплекс операцій щодо підтримання працездатності устаткування під час використання за призначенням, зберіганні і транспортуванні. У процесі технічного обслуговування періодично повторювані операції – огляди, промивки, перевірки на точність та інші – регламентовані, виконуються за завчасно розробленим графіком. Крім того, повсякденне спостереження за станом устаткування, дотриманням правил його експлуатації, ліквідація дрібних несправностей, які виникають, безперервно виконують виробничі робітники, слюсарі, налагоджувальники, мастильники та ін.

Планові ремонти за змістом виконуваних робіт і трудомісткістю поділяються на поточні, середні і капітальні.

Поточний ремонт здійснюється у процесі експлуатації для гарантованого забезпечення працездатності устаткування. Під час цього ремонту замінюються і відновлюються окремі частини (деталі, вузли) устаткування і виконується регулювання його механізмів.

Під час середнього ремонту ремонтують окремі вузли, замінюють і відновлюють основні зношені деталі, проводять складання, регулювання і випробування під навантаженням.

Капітальний ремонт передбачає заміну чи відновлення усіх зношених частин устаткування, яке ремонтується, з обов’язковим регулюванням. Капітальні ремонти, як правило, пов’язані з розбиранням устаткування.

Основними елементами системи ППР є: ремонтні цикли і їх структура, тривалість міжремонтних періодів і періодичність технічного обслуговування; категорія складності ремонту, нормативи матеріаломісткості, норми запасу деталей і вузлів.

Ремонтним циклом Тр.ц. вважається час (період) між двома капітальними ремонтами, а для нового устаткування – час від початку експлуатації до першого капітального ремонту. Кількість і послідовність ремонтів і технічного обслуговування, що входять у нього, складають структуру ремонтного циклу (Таблиця 11). Міжремонтним періодом вважається час між двома черговими ремонтами. Ремонтний цикл і його структура залежать від умов експлуатації устаткування, специфіки галузей виробництва. У період ремонтного циклу проводиться один капітальний ремонт і декілька середніх, поточних ремонтів.

Таблиця 11

Структура ремонтного циклу

Устаткування

Структура ремонтного циклу

Кількість ремонтів у циклі

Кількість планових оглядів в міжре-монтному періоді

Вид

Клас точності

Категорія (в т.)

середніх

малих

1

2

3

4

5

6

7

Металорізальне

Н

До 10

КР-МР-МР-СР-МР-МР-КР

або

КР-МР-МР-МР-МР-КР

1

 

-

4

 

4

1

 

1

Вище 10 до 100

 

КР-МР-МР-СР-МР-МР-КР

або

КР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-КР

 

1

 

-

4

 

5

2

 

2

Вище 100

КР-МР-МР-СР-МР-МР-КР

або

КР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-КР

1

 

-

4

 

6

3

 

3

П, В, А,

С

До 10

КР-МР-МР-СР-МР-МР-СР-МР-МР-КР

або

КР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-КР

2

 

-

6

 

8

1

 

1

Вище 10 до 100

КР-МР-МР-СР-МР-МР-СР-МР-МР-КР

або

КР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-КР

2

 

-

6

 

8

2

 

2

Вище 100

КР-МР-МР-СР-МР-МР-СР-МР-МР-КР

або

КР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-КР

2

 

-

6

 

9

3

 

3

Преси механічні,

машини гнуття і правильні з механічним приводом

КР-МР-МР-СР-МР-МР-СР-МР-МР-КР

2

6

2

Ковальсько-пресове

Ножиці з механічним приводом

КР-МР-МР-СР-МР-МР-КР

1

4

2

Ковальсько-пресове устаткування з гідравлічним приводом

КР-МР-МР-МР-СР-МР-МР-МР-КР

1

6

2

Підйомно-транспортне

Підвісні і напольні конвеєри

КР-МР-МР-СР-МР-МР-СР-МР-МР-КР

2

6

3

Крани

КР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-МР-КР

-

8

4

Стрічкові транспортери

КР-МР-СР-МР-МР-СР-МР-КР

2

4

2

Примітка. Переважна більшість металорізального і ковальсько-пресового устаткування належить до класу Н (нормальної точності) і лише дуже незначна – до класу П (підвищеної точності).

Таблиця 12

Емпіричні формули для визначення тривалості ремонтних циклів

Устаткування

Тривалість ремонтного циклу, год.

Вид

Клас точності

Структура ремонтного циклу

Категорія

(в т.)

1

2

3

4

5

Металорізальне

Н

Трьохвидова

До 10

Тр.ц.=16800·kом · kмі­ · kтс­ · kкс · kв · kд

Вище 10 до 100

Вище 100

П,

В,

А,

С

До 10

Вище 10 до 100

Вище 100

Н

Двохвидова

До 10

Вище 10 до 100

Вище 100

П,

В,

А,

С

До 10

Вище 10 до 100

Вище 100

Ковальсько-пресове

Преси механічні

Машини гнуття і правильні з механічним приводом

Ножиці з механічним приводом

Ковальсько-пресове устаткування з гідравлічним приводом

Тр.ц.=10000· kро· kв · kд

Підйомно-транспортне

Підвісні і напольні конвеєри

Тр.ц.=7750· kп

Крани

Тр.ц.=14000· kу

Стрічкові транспортери

Тр.ц.=20400· kп

Емпіричні формули тривалості ремонтних циклів є добутком постійного для кожного виду устаткування співмножника на такі коефіцієнти, що мають змінні значення:

kом       – коефіцієнт, що враховує матеріал, який обробляється;

            kмі­      – коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту, який використовується;

            kтс­ коефіцієнт, що враховує клас точності устаткування;

            kкс      – коефіцієнт, що враховує категорію маси;

            kро      – коефіцієнт, що враховує ремонтні особливості;

            kу       – коефіцієнт, що враховує умови експлуатації;

            kв       – коефіцієнт, що враховує вік устаткування;

            kд       – коефіцієнт довговічності;

            kп       – коефіцієнт, що враховує характер виробництва:

для масового і великосерійного типу kп=1,0;

для серійного – 1,3;           для дрібносерійного і одиничного – 1,5

Таблиця 13

Значення коефіцієнтів, що входять в емпіричні формули для визначення тривалості ремонтних циклів

Металорізальні верстати

Коефіцієнт

Визначальний параметр

Значення

коефіцієнта

1

2

3

kом

Оброблюваний матеріал:

-                     сталь конструкційна

-                     інші матеріали

 

1,00

0,75

kмі­

Матеріал інструменту, який використовується:

-                     метал

-                     абразив

 

1,00

0,80

kтс­

Клас точності:

-                     Н

-                     П

-                     В, А, С

 

1,00

1,50

2,00

kкс

Категорія маси:

-                     до 10 т.

-                     вище 10 т. до 100 т.

-                     вище 100 т.

 

1,00

1,35

1,70

 

Коефіцієнт kтс­

Вік

Клас точності

Порядковий номер запланованого ремонтного циклу

Значення коефіцієнта

1

2

3

4

До 10 років

Н, П

1-й і 2-й

1,00

В, С, А

1-й

Н

2-й і 3-й

0,90

П, В, А, С

2-й

Більше 10 років

Н

4-й

0,80

П, В, А, С

3-й

Н

5-й і більше

0,70

П, В, А, С

4-й і більше

 

Коефіцієнт kд

Рік випуску устаткування

Значення коефіцієнта

1

2

До 1975

0,80

З 1976 по 1980

0,90

З 1981

1,00

Ковальсько-пресове устаткування

Коефіцієнт kро

Група устаткування

Характеристика

Значення коефіцієнта

1

2

3

Преси кривошипні простої дії зусиллям, кН

До 63

2,40

Більше 63

2,80

Машини гнуття і правильні

-

3,00

Ножиці листові з нахиленим ножем з найбільшою товщиною зрізу, мм

До 6,3

3,00

Вище 6,3 до 20

2,80

Вище 20

2,60

Інші ножиці

-

3,00

Преси гідравлічні для пресування і калібрування виробів з металічних і неметалічних порошків

-

2,80

Інші гідравлічні машини

-

3,40

Машини з ручним приводом

-

3,00

 

Коефіцієнт kв

Коефіцієнт kд

Порядковий номер ремонтного циклу

Значення коефіцієнта

Рік випуску устаткування

Значення коефіцієнта

1

2

3

4

1

1,0

Після 1986

1,2

2

0,9

1976-1985

1,0

3

0,8

1971-1975

0,7

 

Для визначення тривалості міжремонтного циклу в роках Тр.ц.р. його значення у верстато-годинах Тр.ц. ділять на дійсний фонд робочого часу устаткування Fд.у.:

                                                                                               (33)

Тривалість міжремонтного періоду у верстато-годинах Тм.р. визначається за формулою:

                                                         (34)

де        nc, nм – кількість середніх і малих, відповідно, ремонтів (згідно структури ремонтного циклу).

Тривалість міжремонтного періоду у місяцях Тм.р.м. визначається із співвідношення:

                                                                     (35)

Тривалість міжоглядового періоду у верстато-годинах Тм.о. визначається із співвідношення:

                                                         (36)

де        no       – кількість оглядів.

Тривалість міжоглядового періоду у місяцях Тм.о.м. визначається за формулою:

                                                         (37)

За структурою міжремонтного циклу, тривалістю міжремонтних і міжоглядових періодів, датах монтажу і здачі устаткування в експлуатацію (чи датах і виду останнього ремонту) студент може скласти план-графік планово-запобіжного ремонту устаткування на дільниці на рік і на весь ремонтний цикл.

Система ремонту і технічного обслуговування, залежно від характеру й умов експлуатації устаткування, може функціонувати в різних організаційних системах: післяоглядовій системі, системі стандартних ремонтів і системі періодичних ремонтів.

За системи післяоглядових ремонтів за завчасно розробленим графіком виконуються огляди устаткування, у процесі яких визначається стан його і складається відомість дефектів. На підставі даних огляду визначається строк і зміст наступного ремонту. Ця система використовується для вузького кола устаткування.

Система стандартних ремонтів полягає в тому, що об’єм і зміст їх плануються і виконуються строго за графіком не залежно від фактичного стану устаткування. Ця система базується на точно встановлених нормативах і передбачає строго регламентований за строками вивід устаткування в ремонт і заміну певних деталей (механізмів) не залежно від стану устаткування; передбачає виконання ремонту за завчасно розробленими картами, які визначають повний зміст ремонту, його об’єм і прийоми виконання усіх ремонтних операцій.

За системи періодичних ремонтів плануються і за графіком виконуються огляди і ремонти устаткування; зміст робіт чергового ремонту планується, але коректується за даними попередніх оглядів. Ця система базується на нормативах, необхідних для визначення періодичності і чергування заходів системи ППР: послідовності і періодичності виконуваних робіт з обслуговування і ремонтів, їх трудомісткості, потреби в запасних частинах і в матеріалах.

Ремонт і технічне обслуговування технологічного устаткування виконують на підприємствах ремонтно-механічні цехи і ремонтні служби цехів. Залежно від частки робіт, виконуваних виробничими, ремонтно-механічними цехами (РМЦ) і цеховими ремонтними службами, розрізняють три форми організації ремонту: централізовану, децентралізовану і змішану.

За централізованої форми усі види ремонту, а деколи і технічне обслуговування, проводить ремонтно-механічний цех підприємства.

За децентралізованої форми усі види ремонтів і технічне обслуговування устаткування виконуються силами цехових ремонтних служб.

За змішаної форми найбільш трудомісткі роботи (капітальний ремонт, модернізація устаткування, виготовлення запасних частин і відновлення зношених) проводяться в РМЦ, а технічне обслуговування, поточний і середній ремонти – силами цехових ремонтних служб.

Якість і порядок проведення ремонтних робіт багато в чому залежать від наявності і якості запасних частин і деталей. Вони постачаються заводами, які виготовляють устаткування, чи виготовляються на спеціально створених виробництвах.

Для використання і проведення ремонтних робіт на підприємствах використовуються такі форми організації ремонту: вузловий, потоково-вузловий, за двозмінним графіком, на стенді і секційний ремонт.

Вузловий ремонт полягає у тому, що попередньо (до зупинки устаткування) у ремонтній майстерні підготовлюються цілі вузли, які бригада монтує у період ремонту машини замість зношених чи погано працюючих вузлів. Зняті вузли надходять у механічні майстерні, де їх розбирають, заміняючи новими деталями зношені. Останні в подальшому ремонтують і використовують під час складання чергових вузлів. Цей спосіб ефективний на підприємствах із значною кількістю однотипних верстатів, машин чи агрегатів.

Потоково-вузловий ремонт полягає у тому, що масові однотипні деталі, зняті з машин, ремонтують у спеціалізованих майстернях. Завдяки цьому бригада звільняється від ряду трудомістких робіт, скорочується тривалість зупинки машин.

За ремонту за двозмінним графіком скорочуються зупинки устаткування на капітальний, а у ряді випадків і на середній ремонт. У такому випадку створюється бригада із двох груп. Одна працює в першу зміну, інша – в другу. Ними керує бригадир, частково працюючий в першу зміну і частково – у другу зміну.

Ремонт на стенді передбачає переміщення всієї машини чи верстата у спеціальне приміщення. Замість них в цеху встановлюються відремонтовані машини. Такий спосіб використовується, якщо габарити устаткування невеликі і в цехах є широкі проходи і потужні спеціалізовані транспортні засоби.

Секційний ремонт є ремонтом агрегатів за окремими секціями, що дозволяє скоротити простій агрегату в цілому. Проте у цьому випадку необхідно мати запасне устаткування.

Під час розкриття цього питання студенту необхідно вибрати раціональні види, форми, системи і методи організації ремонтних робіт.